各種無損檢測能夠檢測的適用范圍和局限性
日期：2022-06-17 15:52:41 瀏覽量：1358 標簽: 無損檢測
無損檢測就是利用聲、光、磁和電等特性，在不損害或不影響被檢對象使用性能的前提下，檢測被檢對象中是否存在缺陷或不均勻性，給出缺陷的大小、位置、性質(zhì)和數(shù)量等信息，進而判定被檢對象所處技術(shù)狀態(tài)(如合格與否、剩余壽命等)的所有技術(shù)手段的總稱。
_20220617154943_320.png "各種無損檢測能夠檢測的適用范圍和局限性")
一、簡述
1.1 每種NDT方法均有其適用范圍和局限性，各種方法對缺欠的檢測概率既不會是100 ％，也不會完全相同。例如射線照相檢測和超聲檢測，對同一被檢工件的檢測結(jié)果不會完全一致。
1.2 常規(guī)NDT方法中，射線照相檢測和超聲檢測可用于檢測被檢工件內(nèi)部和表面的缺欠；渦流檢測和磁粉檢測用于檢測被檢工件表面和近表面的缺欠；滲透檢測僅用于檢測被檢工件表面開口的缺欠。
1.3 射線照相檢測較適用于檢測被檢工件內(nèi)部的體積型缺欠，如氣孔、夾渣、縮孔、疏松等；超聲檢測較適用于檢測被檢工件內(nèi)部的面積型缺欠，如裂紋、白點、分層和焊縫中的未熔合等。
1.4 射線照相檢測常被用于檢測金屬鑄件和焊縫，超聲檢測常被用于檢測金屬鍛件、型材、焊縫和某些金屬鑄件。在對焊縫中缺欠的檢測能力上，超聲檢測通常要優(yōu)于射線照相檢測。
二、射線照相檢測（RT）
2.1 適用范圍：
a) 能檢測出焊縫中存在的未焊透、氣孔、夾渣等缺欠；
b) 能檢測出鑄件中存在的縮孔、夾渣、氣孔、疏松、熱裂等缺欠；
c) 能檢測出形成局部厚度差或局部密度差的缺欠；
d) 能確定缺欠的平面投影位置和大小，以及缺欠的種類。
注：射線照相檢測的透照厚度，主要由射線能量決定。對于鋼鐵材料，400 kV Ｘ射線的透照厚度可達85 mm 左右，鈷60 伽瑪射線的透照厚度可達200 mm 左右，9 MeV 高能Ｘ射線的透照厚度可達400 mm 左右。
2.2 局限性：
a) 較難檢測出鍛件和型材中存在的缺欠；
b) 較難檢測出焊縫中存在的細小裂紋和未熔合；
c) 不能檢測出垂直射線照射方向的薄層缺欠；
d) 不能確定缺欠的埋藏深度和垂直高度。
三、超聲檢測（UT）
3.1 適用范圍：
a) 能檢測出鍛件中存在的裂紋、白點、分層、大片或密集的夾雜等缺欠；
注：用直射技術(shù)可檢測內(nèi)部缺欠或與表面平行的缺欠。用斜射技術(shù)（包括表面波技術(shù)）可檢測與表面不平行的缺欠或表面缺欠。
b) 能檢測出焊縫中存在的裂紋、未焊透、未熔合、夾渣、氣孔等缺欠；
注：通常采用斜射技術(shù)。
c) 能檢測出型材（包括板材、管材、棒材及其他型材）中存在的裂紋、折疊、分層、片狀夾渣等
缺欠；
注：通常采用液浸技術(shù)，對管材或棒材也采用聚焦斜射技術(shù)。
d) 能檢測出鑄件（如形狀簡單、表面平整或經(jīng)過加工整修的鑄鋼件或球墨鑄鐵）中存在的熱裂、
冷裂、疏松、夾渣、縮孔等缺欠；
e) 能測定缺欠的埋藏深度和自身高度。
3.2 局限性：
a) 較難檢測出粗晶材料（如奧氏體鋼的鑄件和焊縫）中存在的缺欠；
b) 較難檢測出形狀復(fù)雜或表面粗糙的工件中存在的缺欠；
c) 較難判定缺欠的性質(zhì)。
四、渦流檢測（ET）
4.1 適用范圍：
a) 能檢測出導(dǎo)電材料（包括鐵磁性和非鐵磁性金屬材料、石墨等）的表面和（或）近表面存在的裂紋、折疊、凹坑、夾雜、疏松等缺欠；
b) 能測定缺欠的坐標位置和相對尺寸。
4.2 局限性：
a) 不適用于非導(dǎo)電材料；
b) 不能檢測出導(dǎo)電材料中存在于遠離檢測面的內(nèi)部缺欠；
c) 較難檢測出形狀復(fù)雜的工件表面或近表面存在的缺欠；
d) 難以判定缺欠的性質(zhì)。
五、磁粉檢測（MT）
5.1 適用范圍：
a) 能檢測出鐵磁性材料（包括鍛件、鑄件、焊縫、型材等各種工件）的表面和（或）近表面存在
的裂紋、折疊、夾層、夾雜、氣孔等缺欠；
b) 能確定缺欠在被檢工件表面的位置、大小和形狀。
5.2 局限性：
a) 不適用于非鐵磁性材料，如奧氏體鋼、銅、鋁等材料；
b) 不能檢測出鐵磁性材料中存在于遠離檢測面的內(nèi)部缺欠；
c) 難以確定缺欠的深度。
六、滲透檢測（PT）
6.1 適用范圍：
a) 能檢測出金屬材料和致密性非金屬材料的表面存在開口的裂紋、折疊、疏松、針孔等缺欠；
b) 能確定缺欠在被檢工件表面的位置、大小和形狀。
6.2 局限性：
a) 不適用于疏松的多孔性材料；
b) 不能檢測出表面未開口而存在于材料內(nèi)部和（或）近表面的缺欠；
c）難以確定缺欠的深度。
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